Dữ liệu từ cảm biến là rất quan trọng trong việc tối ưu hóa hệ thống sản xuất
So với trước đây, các cảm biến trong nhà máy đã trở nên thông minh hơn, chính xác hơn và được trang bị các kết nối không dây mới nhất.
Khả năng kết nối không giới hạn của cảm biến hứa hẹn sẽ nâng cao năng suất máy. Cụ thể, các thông số cài đặt có thể được kiểm tra, và tối ưu hóa ngay trong giai đoạn chạy thử nghiệm. Các bộ tham số cảm biến khác nhau hay còn gọi là cấu hình cũng có thể được tự động lưu trữ cho các tác vụ sản xuất khác nhau. Các tham số, định dạng hoặc cấu hình luôn sẵn sàng được nạp vào cảm biến trong ngay quá trình hoạt động trong giây lát.
Đối với các dây chuyền bị ảnh hưởng bởi sự thay đổi thường xuyên của sản phẩm trong các chiến dịch ra mắt thị trường khác nhau, cảm biến sẽ giúp lên cấu hình nhanh hơn. Hệ thống điều khiển sẽ tải các thông số một cách linh hoạt và đồng thời và trực tiếp. Các thông số đó có thể là khoảng cách cảm biến, độ trễ, hoặc số đo thời gian...
Cảm biến rõ ràng có thể giúp tiên đoán sự cố có thể xảy ra đối với hệ thống tự động hóa. Chúng tối ưu hóa tính khả dụng của máy móc bằng các khái niệm tự chẩn đoán và bảo trì dự đoán. Các linh kiện tự động trong một môi trường sản xuất thường xuyên bị ảnh hưởng bởi các tác động môi trường như bụi, vụn vật liệu, độ ẩm hoặc rung động. Cũng như phải chịu các điều kiện khắc nghiệt về mặt cơ học, điện, và các yếu tố quang học gây hại. Với chức năng tự giám sát, các bộ cảm biến sẽ cải thiện hiệu suất và tính sẵn sàng của máy móc ngay cả khi đang vận hành với công suất cao. Để phát hiện lỗi, dữ liệu máy móc có thể được xử lý nhờ các công cụ phân tích, chẩn đoán trực tiếp hoặc trên nền tảng đám mây trong thời gian thực. Sự cố dây chuyền có thể được tránh nhờ tác vụ bảo trì dự đoán, tác vụ lên lịch hoạt động tối ưu, tác vụ dừng máy theo lịch trình để vệ sinh hoặc sửa chữa.
Dữ liệu từ cảm biến có thể kết luận được tính sẵn sàng của hệ thống máy móc sản xuất. Các bộ cảm biến hiện đại còn hỗ trợ hiển thị dữ liệu cho người vận hành. Cần nhìn vào màn hình HMI, một công nhân có thể thấy cảm biến đang làm việc như thế nào, dữ liệu máy móc được mô hình hóa trực quan và dễ hiểu.
Cảm biến thông minh hỗ trợ cho máy móc tự vận hành mà không cần nhiều tác động của con người. Các tác vụ có thể được thực hiện khi cảm biến tương tác với các thiết bị truyền động. Ví dụ, khi cảm biến quang điện phát hiện ra sự hiện diện, hướng di chuyển, tốc độ của nguyên vật liệu, nó có thể gửi thông tin này đến một cánh tay robot để sẽ tự động lấy và xử lý vật liệu đó. Khi hoàn thành, hệ thống chỉ đơn giản sẽ nhận được một tín hiệu I/O để sang bước tiếp theo. Các cảm biến thông minh có thể làm việc cùng nhau trong mạng lưới tự động hóa để giảm tải ở mức kiểm soát của con người.
Cảm biến quang điện được sử dụng để kiểm tra tốc độ, hướng quay, hoặc đếm các vật thể. Việc đánh giá tín hiệu diễn ra trong cảm biến giúp phát hiện và báo cáo trực tiếp kích thước của sản phẩm hoặc tốc độ của băng tải. Tất cả điều này xảy ra mà không cần sự can thiệp từ hệ thống tự động hóa trung tâm. Trong một số trường hợp, bộ cảm biến thông minh thậm chí có thể thay thế các module tự động hóa phức tạp.
Chức năng gán nhãn thời gian cho phép đồng bộ cảm biến và bộ truyền động, làm giảm độ trễ. Các hiệu ứng Jitter có thể xảy ra trong quá trình truyền tín hiệu đến PLC được loại bỏ nhờ nhãn thời gian. Cho phép tăng tốc độ máy và tăng độ chính xác của bộ điều khiển truyền động.
Đổ dữ liệu từ cảm biến lên PLC, ERP, Clouds giúp nhà sản xuất tự chủ đến một mức độ cao hơn, đạt được sự linh hoạt tối đa ở mọi cấp độ. Rõ ràng, nhà máy thông minh trong thời kỳ công nghiệp 4.0 luôn đòi hỏi phải tăng cường sử dụng thông tin từ cảm biến để có được các tác vụ giám sát, điều khiển sản xuất và kiểm soát hậu cần từ xa.
Khả năng kết nối không giới hạn của cảm biến hứa hẹn sẽ nâng cao năng suất máy. Cụ thể, các thông số cài đặt có thể được kiểm tra, và tối ưu hóa ngay trong giai đoạn chạy thử nghiệm. Các bộ tham số cảm biến khác nhau hay còn gọi là cấu hình cũng có thể được tự động lưu trữ cho các tác vụ sản xuất khác nhau. Các tham số, định dạng hoặc cấu hình luôn sẵn sàng được nạp vào cảm biến trong ngay quá trình hoạt động trong giây lát.
Đối với các dây chuyền bị ảnh hưởng bởi sự thay đổi thường xuyên của sản phẩm trong các chiến dịch ra mắt thị trường khác nhau, cảm biến sẽ giúp lên cấu hình nhanh hơn. Hệ thống điều khiển sẽ tải các thông số một cách linh hoạt và đồng thời và trực tiếp. Các thông số đó có thể là khoảng cách cảm biến, độ trễ, hoặc số đo thời gian...
Cảm biến rõ ràng có thể giúp tiên đoán sự cố có thể xảy ra đối với hệ thống tự động hóa. Chúng tối ưu hóa tính khả dụng của máy móc bằng các khái niệm tự chẩn đoán và bảo trì dự đoán. Các linh kiện tự động trong một môi trường sản xuất thường xuyên bị ảnh hưởng bởi các tác động môi trường như bụi, vụn vật liệu, độ ẩm hoặc rung động. Cũng như phải chịu các điều kiện khắc nghiệt về mặt cơ học, điện, và các yếu tố quang học gây hại. Với chức năng tự giám sát, các bộ cảm biến sẽ cải thiện hiệu suất và tính sẵn sàng của máy móc ngay cả khi đang vận hành với công suất cao. Để phát hiện lỗi, dữ liệu máy móc có thể được xử lý nhờ các công cụ phân tích, chẩn đoán trực tiếp hoặc trên nền tảng đám mây trong thời gian thực. Sự cố dây chuyền có thể được tránh nhờ tác vụ bảo trì dự đoán, tác vụ lên lịch hoạt động tối ưu, tác vụ dừng máy theo lịch trình để vệ sinh hoặc sửa chữa.
Dữ liệu từ cảm biến có thể kết luận được tính sẵn sàng của hệ thống máy móc sản xuất. Các bộ cảm biến hiện đại còn hỗ trợ hiển thị dữ liệu cho người vận hành. Cần nhìn vào màn hình HMI, một công nhân có thể thấy cảm biến đang làm việc như thế nào, dữ liệu máy móc được mô hình hóa trực quan và dễ hiểu.
Cảm biến thông minh hỗ trợ cho máy móc tự vận hành mà không cần nhiều tác động của con người. Các tác vụ có thể được thực hiện khi cảm biến tương tác với các thiết bị truyền động. Ví dụ, khi cảm biến quang điện phát hiện ra sự hiện diện, hướng di chuyển, tốc độ của nguyên vật liệu, nó có thể gửi thông tin này đến một cánh tay robot để sẽ tự động lấy và xử lý vật liệu đó. Khi hoàn thành, hệ thống chỉ đơn giản sẽ nhận được một tín hiệu I/O để sang bước tiếp theo. Các cảm biến thông minh có thể làm việc cùng nhau trong mạng lưới tự động hóa để giảm tải ở mức kiểm soát của con người.
Cảm biến quang điện được sử dụng để kiểm tra tốc độ, hướng quay, hoặc đếm các vật thể. Việc đánh giá tín hiệu diễn ra trong cảm biến giúp phát hiện và báo cáo trực tiếp kích thước của sản phẩm hoặc tốc độ của băng tải. Tất cả điều này xảy ra mà không cần sự can thiệp từ hệ thống tự động hóa trung tâm. Trong một số trường hợp, bộ cảm biến thông minh thậm chí có thể thay thế các module tự động hóa phức tạp.
Chức năng gán nhãn thời gian cho phép đồng bộ cảm biến và bộ truyền động, làm giảm độ trễ. Các hiệu ứng Jitter có thể xảy ra trong quá trình truyền tín hiệu đến PLC được loại bỏ nhờ nhãn thời gian. Cho phép tăng tốc độ máy và tăng độ chính xác của bộ điều khiển truyền động.
Đổ dữ liệu từ cảm biến lên PLC, ERP, Clouds giúp nhà sản xuất tự chủ đến một mức độ cao hơn, đạt được sự linh hoạt tối đa ở mọi cấp độ. Rõ ràng, nhà máy thông minh trong thời kỳ công nghiệp 4.0 luôn đòi hỏi phải tăng cường sử dụng thông tin từ cảm biến để có được các tác vụ giám sát, điều khiển sản xuất và kiểm soát hậu cần từ xa.
Post a Comment